Processo di progettazione di stampi per pressofusione

Nel processo di progettazione di stampi per pressofusione, è costantemente dimostrato e coordinato tra di loro. Quando si tratta della struttura dello stampo, diversi modelli sono spesso utilizzati contemporaneamente. I vantaggi e gli svantaggi di ogni struttura sono elencati il più lontano possibile per ogni struttura e ogni struttura viene valutata e ottimizzata. I passaggi specifici del design dello stampo per pressofusione sono i come segue:

Passo 1: analisi e digestione dei disegni 2D e 3D del prodotto

Passo 2: determina il tipo di iniezione

Quando si seleziona un'iniezione, il designer prende principalmente in mano la sua velocità di plastificazione, volume di iniezione, forza di serraggio, area effettiva dello stampo di installazione (distanza tra i tiranti della macchina ad iniezione), modulo, forma di espulsione e lunghezza fissa.

Passo 3: determina il numero di cavità e organizza le cavità

Il numero di cavità dello stampo viene principalmente misurato in base dell'area proiettata del prodotto, forma geometrica (con o senza estrazione del nucleo laterale), precisione del prodotto, dimensioni del lotto e benefici economici.

Passo 4: determina la superficie di separazione

In generale, la superficie di separazione sull'aereo è più facile da maneggiare, e a volte si dovrebbe lasciare particolare attenzione alla superficie di separazione della forma tridimensionale.

Passo 5: progettazione del sistema gating

Il design del sistema gating include la selezione del corridore principale e la determinazione della forma e delle dimensioni della traversa del corridore. Durante la progettazione del sistema gating, il primo passo è selezionare la posizione del cancello. La selezione corretta della posizione del cancello incierà direttamente la qualità dello stampaggio del prodotto e se il processo di iniezione può funzionare senza intoppi.

Passo 6: progettazione del sistema di espulsione

Le forme di espulsione dei prodotti possono essere divise in tre categorie: espulsione meccanica, espulsione idraulica ed espulsione pneumatica. L'espulsazione meccanica è l'ultimo collegamento nel processo di stampaggio ad iniezione. La qualità di espulsione alla fine determina la qualità del prodotto. L'esezione del prodotto non può essere quindi convertita.

Passo 7: progettazione del sistema di raffreddamento

Il design del sistema di raffreddamento è un lavoro abbastanza noioso e l'effetto di raffreddamento, l'uniforme di raffreddamento e l'influenza del sistema di raffreddamento sulla struttura generale dello stampo devono essere prese in mano.

Passo 8: il dispositivo di guida sullo stampo a iniezione per pressofusione è stato definito quando viene utilizzata la base dello stampo standard.

In condizioni normali, i designer devono solo scegliere in base alle specifiche della base dello stampo. Quando è necessario impostare i dispositivi di guida di precisione in base alle esigenze del prodotto, il designer deve eseguire disegni specifici basati sulla struttura dello stampo.

Passo 9: selezione di acciaio per stampi

La selezione di materiali per parti di formatura di stampi (cavità, nucleo) viene principalmente definita in base alle dimensioni del lotto della colata e al materiale della pressofusione.

Passo 10: disegna un disegno di assemblaggio

Dopo aver definito la base dello stampo di classifica e il contenuto corrispondente, è possibile estrarre il disegno del gruppo. Nel processo di disegno del disegno del gruppo, il sistema di colata selezionato, il sistema di raffreddamento, il sistema di estrazione del nucleo, il sistema di espulsione, ecc. sono stati coordinati e migliorati per ottenere un design abbastanza perfetto in termini di struttura.

Passo 11: disegnare le parti principali dello stampo

Quando si disegna uno schema della cavità o del nucleo, è necessario ricordare se le dimensioni dello stampaggio date, le tolleranza e l'inclinazione di demolizione sono compatibili, E se la base del design è compatibile con la base del design del prodotto. Allo stesso tempo, la produttività della cavità e del nucleo durante l'elaborazione e le proprietà meccaniche e affidabilità durante uSe deve anche essere presa in conto.

Passo 12: il sistema di scarico gioca un ruolo vitale nel garantire la qualità dello stampaggio del prodotto. I metodi di scarico sono i segue:

1. Utilizzare lo slot di scarico. La scanalatura di scarico si trova in genere all'ultima parte della cavità da riempire. La profondità della scanalatura di sfiato varia con diverse materie plastiche ed è basata sulla massima distanza autorizzata quando la plastica non produce flash.

2. Utilizzare lo spazio abbinato di nuclei, inserti, passeggini, ecc. o tappi di scarico speciali per lo scarico.

3. a volte al fine di prevenire la deformazione del vuoto quando il prodotto viene aspirato, è necessario progettare un inserto di sfiato.